Frisch zum Verbraucher: Sicherheit entlang der Lebensmittelkette - Anuga FoodTec

Donnerstag 15 März 2012

Nahtloser Informationsfluss garantiert Qualität und Rückverfolgbarkeit

Bewusste Ernährung liegt im Trend. Beim Kauf von Lebensmitteln zählt bei vielen Verbrauchern nicht mehr alleine ein günstiger Preis, sondern vor allem eine hohe Qualität. Die Konsumenten sind mündiger geworden und hinterfragen genau, was für Zutaten verarbeitet wurden und woher ein Lebensmittel stammt. Laut einer aktuellen Studie der Bundesvereinigung der Deutschen Ernährungsindustrie (BVE) und der Gesellschaft für Konsumforschung (GfK) ist der Geschmack eines Lebensmittels für 96 Prozent der deutschen Verbraucher nach wie vor das entscheidende Qualitätskriterium, mit 93 Prozent dicht gefolgt von Sicherheit und Gesundheit auf Platz zwei. Ein Höchstmaß an Lebensmittelsicherheit ist also eine klare Forderung an die Lebensmittelproduzenten.

HACCP - Fünf Buchstaben für die Lebensmittelsicherheit
Garantiert werden soll diese Sicherheit durch HACCP, ein Qualitätssicherungskonzept, das in der Europäischen Union für alle Lebensmittelbetriebe verbindlich vorgeschrieben ist. Die Abkürzung steht für "Hazard Analysis and Critical Control Points", zu Deutsch: Gefahrenanalyse und kritische Lenkungspunkte. Ein HACCP-Konzept überwacht den gesamten Herstellungsprozess eines Lebensmittels, insbesondere aber jene Abschnitte, in denen eventuelle Fehler zu einer Gefährdung der Konsumenten führen könnten. Ziel ist es, Gefahren, die mit dem Herstellungsprozess von Lebensmitteln zusammenhängen zu identifizieren und daraus resultierende Risiken abzuschätzen. Wenn die Faktoren bekannt sind, welche die Lebensmittelsicherheit und damit die Gesundheit der Verbraucher beeinträchtigen können, können Maßnahmen ergriffen werden, um diese Risikofaktoren auszuschalten. Risikofaktoren, die es auszuschließen gilt, sind beispielsweise Fremdkörper wie Steinchen in einer Salatmischung oder Glassplitter in einer Konfitüre. Das Aufspüren derartiger Fremdkörper übernehmen Inspektionssysteme, die mit modernster Metallsuch-, Röntgen- und Kameratechnik ausgestattet sind. Mittels entsprechender Scanner lassen sich Fremdkörper aus Glas, Keramik, Stein oder Kunststoff, aber beispielsweise auch Knochensplitter detektieren. Gleichzeitig können diese Systeme Produktdefekte erkennen wie Risse, Lufteinschlüsse oder Verklumpungen.

Auch die Verpackung ist ein elementarer Bestandteil der Sicherheit - vor allem bei empfindlichen Lebensmitteln. Fleisch oder "Chilled Food" - also gekühlte Lebensmittel - werden häufig unter Vakuum abgepackt oder unter sogenannter modifizierter Atmosphäre, einer Mischung aus Kohlendioxid, Sauerstoff und Stickstoff. Auf diese Weise werden das Wachstum von Bakterien und Schimmelpilzen reduziert und unerwünschte Reaktionen mit Sauerstoff, die Frischfleisch grau verfärben können, verhindert.

Sag mir woher du kommst - Rückverfolgung dank ERP
Rückverfolgbarkeit ist ein weiteres Instrument zur Gewährleistung der Lebensmittelsicherheit, ein Instrument, das der Gesetzgeber ebenfalls europaweit fordert. Im Kern geht es dabei darum, dass Produzenten im Ernstfall schadhafte Lebensmittel und Rohstoffe umgehend und vollständig aus dem Verkehr ziehen können. Voraussetzung dafür ist: Das Lebensmittel muss ausgehend vom Verbraucher über alle Produktions- und Vertriebsstufen zurück bis zum Ursprung verfolgt werden können. Der Dreh- und Angelpunkt im Rahmen der Rückverfolgung ist eine durchgängige Chargenführung. Chargenführung bedeutet, dass eine Teilproduktion des Lebensmittels (die Charge), die unter praktisch gleichen Bedingungen hergestellt und verpackt worden ist, mit einer Nummer versehen wird, anhand der sie zweifelsfrei zu identifizieren ist. Zusätzlich wird der Charge ein entsprechendes Mindesthaltbarkeitsdatum (MHD) zugeordnet. Sollte die Sicherheit eines Lebensmittels auf dem Weg zum Verbraucher an irgendeiner Stelle nicht mehr gewährleistet sein, so lässt sich anhand dieser Informationen feststellen, welche Charge betroffen ist. Eine betriebswirtschaftliche Software, das ERP-System (Enterprise Resource Planning), liefert das dafür notwendige Fundament. Sie bildet alle Warenbewegungen inklusive der dazugehörigen Chargen innerhalb eines Betriebes ab - vom Wareneingang über die Produktion und das Lager bis hin zur Kommissionierung und Auslieferung. Dafür werden alle Daten entlang des Materialflusses direkt am Ort ihrer Entstehung erfasst und in das ERP-System eingespeist. Am Beispiel der Wurstwarenherstellung lässt sich das Prinzip veranschaulichen: Die Software vergibt beim Eingang der Rohware automatisch eine Chargennummer und führt sie über alle nachfolgenden Prozessschritte wie Zerlegen, Wiegen, Füllen, Räuchern und Verpacken mit. Aus dem angelieferten Frischfleisch entstehen verschiedene Teile als Zwischenerzeugnisse, die eine eigene Chargennummer bekommen. So lässt sich jederzeit feststellen, aus welchen Einzelbestandteilen sich beispielsweise eine neu entstandene Wurstware zusammensetzt. Hinzu kommt, dass viele Artikelvarianten erst bei der Verpackung entstehen. Dabei bekommt dann beispielsweise die 150-Gramm-Packung Salami für die Selbstbedienung eine andere Chargennummer als die eingeschweißte Salami am Stück für den Thekenverkauf.

Information im Klartext - Das Etikett als digitaler Ausweis
Am Ende jedes Herstellungsprozesses in der Lebensmittelindustrie stehen verbrauchergerechte Verpackungseinheiten, die mit Etiketten versehen sein müssen, auf denen alle geforderten Informationen im Klartext aufgeführt sind. Dazu gehört auch, dass jede einzelne Verpackung mit einem Mindesthaltbarkeitsdatum versehen und anhand einer aufgedruckten Chargennummer rückverfolgbar ist. In der Vergangenheit wurde diese Aufgabe mit einfachen Auszeichnungssystemen und per Klebeetikett erledigt. Ursprünglich dazu gedacht, dem Konsumenten Aufschluss über Inhalt, Herkunft, Preis und den richtigen Gebrauch der Ware zu liefern, können Etiketten heute viel mehr als das. Viele Lebensmittel sind empfindliche Erzeugnisse, bei denen schon geringe Abweichungen von der Kühl- und Lagertemperatur zu Qualitätseinbußen führen können. Etiketten leisten daher auch als Signalgeber (Time Temperature Indicator) für falsche Lager- und Transporttemperaturen gute Dienste. Sie funktionieren auf der Basis einer Farbe, die mit UV-Licht "aufgeladen" wird und sich bis zum Ablauf des Mindesthaltbarkeitsdatums kontinuierlich entlädt. Dabei vollzieht sich der Umschlag von einem tiefen Blau bis hin zur Farblosigkeit umso schneller, je höher die Umgebungstemperatur ist. Die Konsumenten können dann anhand der Farbsättigung erkennen, ob das Produkt noch frisch ist. Ein UV-Filter verhindert dabei, dass die Etiketten erneut aufgeladen werden können.

Künftig dürften auch immer häufiger kleine, unscheinbare RFID-Chips die Lebensmittel auf dem Weg zum Verbraucher begleiten. Die Funktechnologie RFID (Radio Frequency Identification) ermöglicht es, Daten mittels Radiowellen zu übertragen. Auf der Rückseite der Etiketten werden dafür so genannte Transponder angebracht. Auf diesen wird der elektronische Produkt-Code (EPC) gespeichert, der allgemeine Informationen über das Produkt enthält und diese mit individuellen Informationen verknüpft - etwa der Seriennummer, dem Produktionsdatum und der Herkunft. Der EPC bildet die Basis für eine weltweit eindeutige Produktkennzeichnung und soll zukünftig die europäische Artikelnummer (EAN) ersetzen. Die Daten können dann ohne Sicht- und Berührungskontakt über Funkwellen von einem Lesegerät ausgelesen und in einer Datenbank gespeichert werden. Jede Station in der Wertschöpfungskette kann zudem selbst Informationen auf dem Transponder abspeichern. Dadurch lässt sich sowohl die Herkunft besser nachverfolgen als auch ein illegales Umetikettieren erkennen und sicher nachweisen.

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